Среди огромного многообразия материалов, используемых в современном ножевом деле для изделий, подвергающихся высоким нагрузкам (ножи выживания, «тактика», кухонные и прочее), по сути только три претендента на лучшее решение - микарта, G-10 и углепластик. Причина очевидна - армированные фенольные или эпоксидные смолы обладают всем потребным для такого применения набором свойств - они легки, прочны, способны переносить большой диапазон температур и механических нагрузок, абсолютно не подвержены гниению и короблению, огне- и износостойки, не проводят электрический ток, не намокают и не холодят руку, прекрасно обрабатываются, не скользят даже в воде и относительно недороги! При этом умелый мастер может получить с их помощью любое дизайнерское решение. Но королевой по комплексу характеристик является именно микарта. Давайте разберемся - почему.
Начнем с истории. Издавна для изготовления рукоятей оружия и инструмента использовались материалы природного происхождения: дерево, кожа, кость (рог), береста, металлы и различные комбинации оных. Столь большое разнообразие объясняется как разными физико-химическими свойствами материалов, так и характеристиками самого инструмента. К рукояти рыцарского меча или охотничьего кинжала требования предъявляются вроде бы схожие: быть прочными, долговечными, хорошо сопротивляться истиранию, не гнить, не бояться воды или открытого огня. Вот только реализованы они будут совсем по-разному.
Безусловный лидер во все времена - дерево. Оно легко обрабатывается и отделывается, имеет красивый вид за счет естественной текстуры материала, приятно на ощупь, достаточно легко поддается финишной отделке, поэтому ножи с деревянными ручками будут присутствовать в человеческой жизни всегда. Но есть два нюанса, затрудняющих его использование для ножей, подвергающихся высоким нагрузкам. Во-первых - древесина нестойка к условиям внешней среды, особенно при знакопеременных нагрузках. Пара десятков циклов «жара - холод» или «вода - лед» гарантированно приведут к незаметному разрушению любой защиты (лак или масловоск), а за ними и более мягких слоев самой древесины, за которыми последуют растрескивание или коробление всей плашки или рукояти.
Да, некоторые породы, вроде карельской березы, граба, бука, дуба, самшита, ореха, тика, акации, карагача, афцелии (доуссии) или мербау, отличаются очень высокой стойкостью, поэтому считаются практически вечными, причем вполне обоснованно. Особенно ценится кап (капокорень) - древесина нароста с деформированным или хаотичным направлением волокон. Но грибкам и другим микроорганизмам на мнение людей наплевать, и такой «вкусный» композит, как твердое дерево, пропитанное маслом, они уничтожат с тем же успехом, что и мягкую сосну или осину, дай только время. Внешне это практически незаметно, а значит риск внезапно получить расщепление или облом рукояти прямо в процессе тяжелой работы вполне реален - напряжения и гниль в дереве быстрее всего накапливаются именно в местах стыковки с элементами крепежа. Что приведет к вполне предсказуемым последствиям, если это, например, нож выживания и вы далеко от цивилизации.
И вторая проблема - дерево неоднородно по своей структуре, и что таится в глубине материала - смоляной карман, сучок, свиль, трещина или шпальт (порок древесины, вызванный колонией грибка или бактерий), предсказать весьма сложно. Даже хорошо обработанная древесина набирает воду вдоль волокон. Как ни покрывай лаком, как ни вываривай в маслах и ни пропитывай воском, рано или поздно «вода щелочку найдет» и начнется гниение. Отчасти эту проблему можно решить за счет больстера, закрывающего торец, но не во всех конструкциях это возможно. Второй вариант - длительная или неоднократная проварка в масле с последующим вощением или лакировкой, но это приводит к короблению и удорожанию материала. Ну и третий, самый современный способ - нормализация, то есть пропитка древесины фенол-формальдегидными или эпоксидными смолами, но это резко увеличивает вес и стоимость материала, хотя и позволяет получить очень интересные эстетические решения.
И да - древесина, даже самая прочная, все равно имеет естественный порог по целому ряду характеристик, особенно из-за волокнистости своей структуры. Каждый знает, что рубить и колоть бревно - совсем не одно и то же. Это затрудняет изготовление, например, тонких плашек, а также применение некоторых видов крепежа для накладного монтажа (пины, винты Корби и Ловлесса, стяжные втулки и т. д.). В последнее время к недостаткам древесины добавилась еще и стоимость. Хорошее дерево становится большой редкостью, поэтому цены ощутимо растут.
Остальные материалы имеют еще больше ограничений. Кость хрупка, особенно со временем, и довольно сколькая, а насечки ухудшают ее прочность. Рог прочнее, но также скользок и не выносит жара. Практичная, доступная и очень надежная в любых условиях береста требует качественной обработки, к тому же непригодна для накладного монтажа и недолговечна. Пробка мягка и требует особой подготовки для придания мало-мальски пригодной износостойкости. Кожа сложна в изготовлении, особенно в кустарных условиях, а также требует регулярной реновации. Даже легендарный Ka-Bar USMC имеет по сути не настоящую кожаную ручку, а сложный композит на основе кожи, многократно обработанной и пропитанной различными составами. К тому же все натуральные материалы «не любят» жару и открытый огонь. Так что за ними остаются их главные козыри - безусловная эстетическая и тактильная привлекательность. Всё остальное в современных условиях требует серьезной коррекции.
Про металлы говорить не будем, с ними все достаточно очевидно, остаются пластмассы. В современных условиях это самый бюджетный, универсальный и надежный способ изготовить долговечную ручку ножа, причем по любой технологии монтажа. Термопластики и эластомеры обладают впечатляющим набором качеств. Кратон (TPE, TPR), Zytel (FRN, GFN), стеклонаполненные полиамиды, акриловые композиты («искусственный камень»), нейлон и прочие материалы на основе полиамида и полиэтилена удовлетворяют практически всем запросам пользователей кроме термостойкости и… красоты. Неожиданно, но факт - войдя в мир новых технологий с эбонитом и оргстеклом, ножеделы и сами пользователи быстро пресытились их «унылым» внешним видом, поэтому сейчас большинство пластиков остались лишь в сегменте утилитарных ножей. Но справедливости ради стоит отметить, что постоянно появляются новые технологии литья, что позволяет несколько компенсировать этот недостаток.
Так что же с микартой? А это как раз тот самый случай, когда человечество вернулось к истокам, ведь первые «слоистые пластики» появились даже раньше того же оргстекла. Все слышали термины «гетинакс» или «текстолит», а многие даже помнят ножи с ручками из них. Ну так вот, микарта - это они и есть, только на новом технологическом уровне.
На самом деле микарта - это торговая марка, а не материал. Американская компания Westinghouse создала термореактивные ламинаты еще в конце XIX - начале XX века. Использовались они как электроизоляция, хотя впоследствии обрели новый набор функций и сейчас применяются практически везде, от изготовления подшипников до танковой брони и баллистических ракет. Бумага, картон или ткань просто пропитывались фенольными смолами, которые отверждались под давлением и высокой температурой. В итоге ткань становилась «каркасом» для относительно хрупкой смолы, придавая материалу превосходную комбинацию свойств. Впоследствии появились новые смолы и наполнители, в первую очередь стекло- и углеволокно. Изменились и технологии плетения, укладки и отверждения смол, но общий принцип остался прежним. А само подразделение превратилось в Industrial Laminates/Norplex, Inc., или просто Norplex-Micarta, после чего название бренда и закрепилось в ножевом деле. Сейчас Norplex производит более ста различных версий микарты в форме листов, трубок и стержней, а массовое производство дает невысокую цену, что несомненный плюс. В России также выпускается широкий ассортимент текстолитов от самого дешевого ПТ и ПТМ до графитосодержащих ПТГ.
В чем же главный выигрыш, кроме цены и изоляционных свойств? Микарта прочнее других пластиков, обладает высокой прочностью на сжатие и удар, практически не скалывается даже после глубокого повреждения, долговечна, прекрасно обрабатывается даже на бытовом оборудовании, не колется по отверстиям, что позволяет делать мощные люверсы или несколько точек крепления рядом, не гниет, практически не горит (до 250-280 °C ее поверхность даже не «вскипает», в отличие от термопластов, многие из которых уже при 160-180 °C начинают размягчаться и терять механические свойства), легко клеится, хорошо выдерживает сильные перепады температур, не холодит руку, не намокает и не скользит даже в воде, особенно при умелом изготовлении. И да - микарта прекрасно моется в посудомойках! Причем промышленный выпуск гарантирует высокую линейность характеристик листа, а значит при изготовлении плашек можно обойтись без проставок и даже при длительной эксплуатации практически полностью избежать появления щелей между плашками.
Поэтому ручки для ножей из микарты начали делать еще в первой половине XX века, только называли их «текстолитовыми». Ну а американцы по понятным причинам называют текстолит «майкартой» с самого начала, просто добавляя для понимания свойств название основы - linen (льняной холст или мелкое плетение тонкой нити), canvas (хлопковое полотно или большое сечение нити основы, может использоваться даже бамбуковое волокно), paper (бумага, слоистый материал, не обязательно на бумажной основе), саржа, мешковина (джут) и прочее. Единственное, чего никогда нет в микарте - это минерального, стекло- или углеволокна, поскольку это уже совсем другие материалы - базальтотекстолит, G-10 (G10, гаролит, стеклотекстолит) и углепластик (карбон, углетекстолит) с совсем другим набором функций. Кстати, сами промышленники нередко называют микарту G-7, имея в виду общее свойство технологических процессов.
И да, ничто не мешает комбинировать разные виды ткани или типы плетения, получая на выходе материал с особыми свойствами. Промышленность занимается этим только под конкретные заказы, например, изготавливая абляционные тепловые экраны космических аппаратов. Но энтузиастам никто и ничто не может запретить делать это самим. И тут мы подходим к, пожалуй, главной причине популярности микарты. Вернее - двум.
Первая - микарту может сделать любой желающий, имея прямые руки из нужного места и минимальный набор инструментов. Смолы всех видов сейчас есть на рынке в избытке и под любые задачи, от банальной «эпоксидки» до высококачественных акриловых и формальдегидных смол, обращаться с которыми можно научиться буквально по видео из интернета. Ткань любого вида и состава тоже не проблема, энтузиасты используют буквально все: от старых джинсов до брезента или постельного белья. Нагрев и вакуумирование, используемые в промышленных процессах, обычному энтузиасту не нужны - достаточно прочитать инструкцию по применению конкретного вида смолы и строго (!) следовать ей. Ну или использовать обычный бытовой вакууматор для продуктов или упаковки. А нагрев большинству эпоксидных смол бытового сегмента и вовсе противопоказан. Да, он улучшает пропитку холста, но и ускоряет отверждение, что в ряде случаев вредно (об этом ниже). В общем - можно прекрасно обойтись без этих двух этапов. Главное, грамотно подобрать материалы и использовать правильный пресс - вот это уже важно.
Пресс нужен для удаления воздуха из ткани и замещения всех внутренних пустот смолой, что и обеспечивает получение итогового «монолита» с заданными свойствами. Любой пузырек воздуха внутри материала - брак как с точки зрения механических свойств, так и эстетики. Мало кому понравится, когда на уже почти готовой рукояти в самом неожиданном месте вдруг вскроется портящая весь внешний вид каверна, которую потом придется шпаклевать все той же смолой и заново зашлифовывать. Вот тут и важно долгое отверждение смолы, когда все пузырьки успевают выйти из материала под давлением пресса. А для ускорения пропитки можно просто предварительно вымочить каждый из кусков ткани в смоле по-отдельности, а уже потом сложить в единый пакет и сжать в прессе. А на его роль вполне подойдет обычный набор струбцин, стяжка винтами или даже простейший механический домкрат - все зависит от мастера. Ну а полученный в итоге (после суток или более отверждения, зависит от конкретной смолы) лист или брусок микарты можно свободно пилить, сверлить, нарезать в нем резьбу, шлифовать и полировать, исходя из конкретных задач.
А вторая причина самая интересная - красота материала, которая позволила микарте занять место дерева с его великолепными эстетическими свойствами. Даже промышленная микарта, особенно правильно изготовленная, весьма красива за счет некоторой полупрозрачности и фактуры ткани, которая особенно хорошо проявляется в местах реза или профилирования. А уж когда дело доходит до мастеров - тут предела фантазии просто нет. Комбинируя ткани разного цвета и толщины нити, они создают настолько эффектные варианты, что порой именно рукоять становится визитной карточкой того или иного ножа. Плюс красители любого цвета, которые можно добавлять в исходный пакет или смолу. В последнее время к ним добавились еще и флуоресцентные элементы, позволяющие получить абсолютно любой вариант расцветки.
Да что там красители - даже банальная алюминиевая пудра или вручную настроганная металлическая, пробковая, деревянная или пластиковая пыль позволяют имитировать любой материал и в любом сочетании, ограниченном только фантазиями автора. Есть умельцы, пропитывающие смолами даже бересту, пробку или кожу. Микартой это формально не является - типичная стабилизация, но что мешает сочетать разные материалы? Ведь и старые методы, вроде полированной бронзы, стали, латуни или титана, в комплексе с микартой начинают играть новыми красками. Часто именно под них и подбирается цвет или фактура. И, заметим, все это пригодно как для накладного монтажа, так и для «цельнолитых» рукоятей, как для тонких пластин, так и для полнотелых ручек, так что предела фантазии здесь просто не существует. Именно поэтому автор и считает микарту лучшим выбором для рукояти ножа. Ну и G-10, но это тема уже для совсем другого разговора.
