Выбрать нож сегодня не так-то просто — слишком уж их много разных. И один из вопросов, стоящих перед покупателем ножа, касается стали: «Какая лучше?»
«Углеродка» или «нержавейка»? А может, дамаск или булат? И что это за «порошковые стали», которые все хвалят?
Основные требования, предъявляемые к ножевым сталям, это твердость, ударная вязкость, износостойкость и устойчивость к коррозии. Под ударной вязкостью подразумевается способность ножа переносить ударные нагрузки без последствий в виде сколов или даже разрушения клинка. Остальные критерии очевидны.
Добиться максимальных показателей по всем из них одновременно невозможно: придется, по сути, совмещать в ноже прямо противоположные качества. То есть можно получить высокую твердость, но за счет снижения ударной вязкости, и наоборот. Легирующие добавки позволяют повысить коррозионную стойкость, но в ущерб твердости.
Современные ножевые стали во многом представляют собой «золотую середину». Рассмотрим их подробнее.
1. Углеродистые («ржавеющие») стали
Их основные компоненты — железо и углерод. Эти стали остаются популярными до сих пор. Во-первых, они дешевы. Во-вторых, имеют хорошие режущие свойства. В-третьих, дольше сохраняют остроту. В-четвертых, проще точатся. Но, увы, сильно ржавеют.
1.1. Инструментальные стали У7-У12А
Цифра в наименовании означает количество углерода: от 0,7 до 1,2%. Как можно понять по названию, из этих сталей изготавливают практически весь ручной инструмент. Это стамески, напильники, топоры, пилы, зубила — список будет очень длинным. Изготовленный из них нож будет таким же — добротным средним инструментом. Однако эти стали имеют достаточно низкую износостойкость и не выдерживают нагрева выше 250-300 °C. Максимальная твердость при закалке — около 63 HRC.
1.2. Быстрорежущие стали Р18, Р6М5
Эти стали могут работать при температурах до 600 °C, и из них изготавливают промышленные инструменты для обработки металла ¬— фрезы, резцы и т. п. Ножи из них получаются твердые (до 65 HRC) и износостойкие, но довольно хрупкие.
1.3. Рессорные стали 60Г, 65Г
Основное их качество — высокая упругость. Иными словами, нож из такой стали можно сильно согнуть, но он вернется к изначальной форме. Нож из других сталей, вероятнее всего, в таком случае или сломается, или останется согнутым. Максимальная твердость — 61 HRC.
1.4. Подшипниковые стали ШХ9, ШХ15
В этих сталях высокая твердость (63 HRC) сочетается с высокой же износостойкостью и прочностью. Кроме того, ржавеют они меньше, чем вышеперечисленные. Однако подшипниковые стали очень чувствительны к режиму термообработки. Применительно к ножу это означает, что он легко может стать хрупким.
1.5. Сталь Х12МФ
Эта сталь относится к инструментальным штамповым, но близка по свойствам к подшипниковым. Кроме того, ее называют «полунержавеющей» из-за достаточно высокой стойкости к коррозии. Иностранный ее аналог — D2 — до сих пор остается одной из самых популярных ножевых сталей на Западе.
2. Нержавеющие стали
Из этих сталей сегодня изготавливается большая часть ножей. Пользователи готовы смириться с менее высокой твердостью ножа — но зато он не ржавеет. Устойчивость к коррозии достигается добавлением хрома — до 20%. Используются и другие химические элементы, улучшающие свойства стали, например, никель, молибден, ванадий, марганец, ниобий.
Наиболее часто для изготовления ножей используются нержавеющие стали «широкого профиля», имеющие похожую маркировку: первое число — содержание углерода в десятых долях процента, второе — процентное содержание хрома.
2.1. Сталь 30Х13
Сталь 30Х13 содержит около 0,3% углерода и 13% хрома и закаливается на величину менее 50 HRC. Далеко не самый лучший показатель, но тем не менее ножи из нее изготавливают (как правило, в Китае). Китайский аналог этой стали называется 3Cr13.
2.2. Сталь 40Х13
Эту сталь можно назвать «нижним средним уровнем». Твердость ножей обычно не превышает 52 HRC, но для универсального ножа этого достаточно. Во времена СССР ее называли «медицинской» или «хирургической» — соответствующие инструменты изготавливались именно из этой стали. Зарубежный аналог маркируется как «420 steel». Эту надпись можно найти на большинстве ножей из Китая.
2.3. Сталь 65Х13
За счет более высокого содержания углерода эту сталь можно закалить на более высокую твердость — до 56 HRC. Многие пользователи намеренно выбирают эту сталь как «золотую середину» между прочностью и простотой заточки. Однако рабочие качества таких ножей все-таки ниже, чем изготовленных из углеродистых сталей. Иностранный аналог — сталь 440.
2.4. Сталь 95Х18
А вот 95Х18 уже может посоперничать с «углеродками». И даже победить в борьбе за внимание покупателя — за счет устойчивости к коррозии. Эту сталь можно закалить до 59 HRC. Такой нож дольше остается острым, но его заточка (особенно, в полевых условиях) — достаточно сложная задача. Зарубежный ее аналог — 440С.
2.5. Сталь марок 110Х18, 110Х18М-ШД, 100Х13М
Это уже современные стали, ножи из которых делают, скорее, для фанатов твердости и износостойкости. Да, такой нож действительно будет резать хорошо и долго, но его заточка превратится в нетривиальную задачу. Западные аналоги сталей этого уровня — 154 CM, AUS-8.
2.6. Порошковые стали Elmax, RWL-34, M390
Это специальные ножевые стали. Они изготавливаются по особой технологии, суть которой заключается в том, что сталь и добавки сначала превращают в порошок, а потом спекают. В результате получается материал, обладающий высокими показателями по всем четырем параметрам (твердость, ударная вязкость, износостойкость и устойчивость к коррозии), а по рабочим качествам превышающий углеродистые стали.
Порошковые стали закаливаются до 62 HRC и очень долго сохраняют остроту. Но и затачиваются они весьма тяжело. Еще один их недостаток — высокая цена. Например, нож из стали Elmax будет стоить в полтора-два раза дороже, чем из 95Х18. Эти факторы вызывают сомнения касательно их практичности и целесообразности приобретения, да и сферы применения таких ножей в целом. Иными словами, это ножи для настоящих найфоманов.
3. Дамасская сталь
В настоящее время этот термин в большей степени относится к способу изготовления заготовки. Под дамаском подразумевается композит, состоящий из двух сталей — более твердой и более мягкой. При протравливании такого ножа на его поверхности появляется характерный рисунок.
В прошлом дамаск состоял из хрупкой углеродистой стали и железа — две сложенные полосы многократно скручивали и перековывали, чтобы улучшить свойства клинка. В результате твердые участки чередовались с мягкими, оружие сохраняло свои колюще-режущие качества, но при этом не было хрупким.
Сегодня по такой технологии делают и нержавеющий дамаск (Zladinox, Damasteel, ZDI-1016), который закаливается до 62 HRC. Однако использовать такой нож по прямому назначению будет попросту жалко — он потеряет всю свою красоту.
4. Булат
Булат и дамаск часто считают одним и тем же, но это не так. При изготовлении булата используется совсем другая технология — медленное охлаждение расплавленной стали с высоким содержанием углерода. Во время этого процесса структура расплава изменяется — возникает так называемая дендритная кристаллизация. Внешне это выглядит как беспорядочный узор на поверхности заготовки (у дамаска узор упорядоченный).
Варящие булат кузнецы заявляют о выдающихся качествах своих изделий (твердость — до 64 HRC), но, как правило, преувеличивают. Тестировавшие булатные ножи пользователи утверждают, что режут такие ножи на уровне хороших (даже не лучших) «нержавеек».
