Рано или поздно перед человеком, увлекающимся ножами, встает вопрос: как научиться их делать. Как и в любом деле, идём от простого к сложному. Вспомним уроки труда в школе (если они были связаны со столярным и слесарным ремеслом), на которых мы осваивали новые профессии.
И тут сразу возникает вопрос: почему надо именно изготовить нож самому, а не купить в магазине? Благо ассортимент огромный, даже в условиях санкций?
Ну, во-первых, даже предложение на ножевом рынке может не вполне удовлетворять желание приобрести тот самый нож, который был бы абсолютно по руке и имел бы тут самую желаемую геометрию клинка и эксплуатационные качества.
Во-вторых, кому-то не нравится ощущать зависимость от производителя, от рынка, от цивилизации... Такой человек, наверное, склонен быть независимым от общества и близок идеологии выживания.
И в-третьих, рано или поздно захочется ощутить магию вещи, которая вошла в этот мир посредством твоих рук и душевных сил. Хочется ощутить себя мастером, который отсекает от куска стали и дерева все лишнее. А самое важное в этой магии – превращение куска металла с помощью огня в граненый, остро отточенный клинок.
Самый первый и простой способ – монтировать нож из уже готовых элементов. В продаже есть готовые клинки и заготовки для рукоятей. Они продаются на оружейных и ножевых форумах, а также в интернет-магазинах и на специализированных выставках.
Итак, мы приобрели готовый клинок. Осталось насадить его на рукоять. Для рукояти подойдут дерево или кость, а также цветные металлы и сплавы для фурнитуры и декора. Необходимы будут напильники и надфили, а лучше – еще электроточило или шлифовальный станок (гриндер) и много шлифовальных лент разной зернистости. Не обойтись без пропиток для дерева и эпоксидной смолы, которая заменяет, кстати, сквозной монтаж на современных ножах типа пуукко. Все перечисленное можно приобрести на Озоне или в магазинах инструментов.
Также для ножен понадобится толстая кожа, средства ее обработки, вощеная нить, шило и иглы. Или кайдекс, фен, заклепки, заклепочник и крепления Tek-Lok.
Более сложный, но интересный путь – точить клинки из заготовок: термообработанных полос стали или бланков (грубый необработанный клинок).
Итак, изготовление ножа начинается с чертежа. Заранее нужно спроектировать метод крепления рукояти. Если перед нами не бланк, а полоса стали, то бумажный силуэт клинка с хвостовиком вырезаем и переносим на заготовку.
Затем клинок формируется с помощью электроточила. Необходимо сохранять небольшие допуски в сторону увеличения контура. Доводится форма ножа напильниками или тем же электроточилом. Учтите, что если придется обрабатывать закаленную, т.е. более твердую сталь, то высокоскоростным точилом можно перегреть заготовку и навсегда испортить ее. Если профиль клинка формируется на точиле, то плоские спуски – напильником или на водных камнях, а потом очередь доходит до шлифовки плоскостей с помощью водостойкой серой наждачной бумаги. Удобнее это делать на гриндере.
Я лично знаю человека, который умудряется формировать клинки с помощью небольшой болгарки. Также он умеет менять геометрию клинка с ее помощью, делать спуски и достаточно тонко затачивать и перетачивать сломанные и затупленные ножи. Я пробовал так же – не очень удобно, и я предпочитаю точило и гриндер. Но такой способ есть.
Если клинок кованый, можно оставить следы ковки на клинке для антуража.
На обеих сторонах будущего лезвия несмываемым маркером наносят линию спусков. Затем клинок закрепляется в тисках или на столе с помощью струбцины. Далее – шлифовка с соблюдением угла спусков. Ручное выведение спусков – процесс трудоемкий, но почетный. Ведь именно так и формируется умение мастера-ножедела, напильником, начиная от грубого к мелкозернистому, как и вообще в шлифовальных операциях принято.
Отдельно стоит подумать о монтаже рукоятки. Два основных способа – всадной и накладной. Для всадного монтажа нам понадобятся свёрла, дрель, напильники, надфили, линейка, карандаш, наждачка, эпоксидный клей.
Опять же, изготавливаем эскиз рукояти на бумаге карандашом, приложив клинок на бумагу. Рисуем рукоять, при этом помним, что хвостовик должен быть вытянутой формы, в виде шипа.
Деревянный брусок доводим до абсолютной симметрии и размечаем под отверстие. Закрепив его в тиски, тонким сверлом высверливаем отверстия под хвостовик (по разметке, разумеется).
Постоянно примеряем клинок, который должен сидеть внатяг. Не забываем про место для больстера и обоймицы (если они предусмотрены). До появления надежных клеев и эпоксидных смол длинный хвостовик расклепывали на тыльной стороне рукояти. Сейчас хвостовик чаще вклеивают в рукоять, в глухое высверленное посадочное гнездо.
Если нож с рукояткой из боковых накладок, придется просверлить отверстия для соединения.
Шлифовка и полировка – две разные операции. Если в процессе шлифовки мы проводили первоначальную обработку клинка, чтобы выровнять плоскости после снятия спусков, сформировать долы (ребра жесткости), то далее следует полировка. Это финишная обработка, чтобы получить зеркальную поверхность клинка. Полировка нужна для того, чтобы влага, потожировые следы, кровь при разделке не задерживались в неровностях поверхности, приводя к коррозии.
Опять-таки можно полировать автоматизировано (с помощью электрочила или гравера) или вручную. При помощи электроинструмента получается быстрее, но зачастую из-за быстрого вращения войлочного круга с полировальной пастой ГОИ можно «запороть» грани, которые мы сформировали на стадии точения и шлифовки – спуски, долы и т.д. Эти зализанные грани создают впечатление неаккуратности, замыленности. Для ручной полировки понадобится много наждачной бумаги разной зернистости и алмазных паст.
Надо помнить, что первый нож вряд ли сразу получится – первый блин комом. Но не надо отчаиваться, ведь когда мы учимся и достигаем результата, то в первую очередь сами как бы рождаемся заново вместе с созданной нами вещью. Это чувство дорогого стоит. Чтобы не расстраиваться из-за «первых блинов», следует начинать с недорогих заготовок типа полотна пилы Р6М5 (для небольших ножей) или даже подходящих по размеру обломков инструмента (особенно советского выпуска). Обидно было бы запороть и выбросить бланк из стали N690 сo стоимостью почти 2500 руб.
Помимо электроинструмента, абразивов и напильников нам понадобятся тиски, прижимные струбцины, гравер, эпоксидная смола (и умение ее правильно разводить). А также знания от более опытных мастеров с YouTube и форумов, чтобы не идти по граблям.
Иное дело, если мы решили начать ковать и закаливать сами. Это труднее, но интереснее. Самое важное – не сдаваться из-за того, что сначала не все получается.
Здесь в качестве источника сырья нам опять помогут старые негодные инструменты. Лучше если это будут заготовки без остаточного напряжения, т.е. рессоры или обоймы подшипников для первого раза не подойдут. Остаточное напряжение металла образуется из-за неравномерного охлаждения при ковке, литье и сварке. Оно вызывает нарушение формы заготовки. Так, наш свежеоткованный клинок может изогнуться.
Поэтому возьмем какую-нибудь прямую заготовку вроде напильника или стамески, т.е. обычную инструментальную сталь.
Далее нам понадобится кузнечная печь для равномерного нагрева заготовки. Эта тема требует отдельной статьи, но в условиях дачного участка обходятся самодельными устройствами на угле или газе.
А наковальни делают, например, из обрезка рельса. Видел я и наковальню из 20-килограмовой прямоугольной гири.
Итак, мы освоили формовку клинка с помощью небольшой кувалды. Далее предстоит стать первооткрывателем вселенной под названием «закалка металла». Понадобится справочная литература: пособия по металлографии, «Краткий справочник технолога-термиста», «Марочник сталей и сплавов». Пробовать конечно можно и на костре с достаточным количеством углей, а можно купить муфельную печь (стоимость новой от 17 000 руб.). Помните, что покупка хорошего оборудования делает процесс более стабильным и комфортным. Отдельно придется подумать об измерении температуры: печь должна быть с терморегулятором. Отдельно придется приобрести пирометр. Или научиться точно определять температуру по цвету при закалке в горне.
Закалка производится в чистой воде или специальном промышленном масле. Масло предотвращает появление трещин и дефектов в заготовке. Объем жидкости пусть будет 15-20 литров, т.е. металлические ведра подойдут.
После всего вышесказанного может показаться, что на приобретение оборудования и инструментов уйдёт целое состояние. Это не так. Вспомним и деревенские, и замковые кузницы, вполне удовлетворяющие нужды в клинках на протяжении веков. А ведь там все операции проводились вручную. Точил и печей полно на вторичке на том же Авито. Надо просто собрать волю в кулак и с чего-то начать. Опыт придет, но только если не жалеть усилий и заготовок. Его никто у вас не отнимет. Ведь вся суть ножеделания в неуловимых тонкостях, которые будете знать и чувствовать только вы. И очень быстро Вы поймете, что изготовление ножа, клинка – нечто большее, чем просто изготовление вещи. Это открытие собственной души.
