Любой нож когда-то был обычным куском металла, а металл ископаемым в виде железной руды. От того, какой процесс обработки пройдёт руда до создания металла, напрямую зависят характеристики ножа.
К любому ножу предъявляют определённые требования, главные из которых – это прочность, износостойкость, устойчивость к коррозии и способность держать заточку. О том, как из куска металла и бруска дерева получается готовый нож, расскажем в статье.
Выбор стали — самая важная часть процесса. От её характеристик зависит, сколько нож будет держать заточку, как будет резать. Выдержит ли сильные нагрузки и как сильно станет ржаветь. Сталь создают путём соединения железной руды с различными примесями.
Всё начинается с железной руды. После извлечения из недр она поступает на конвейер и перемещается в большую барабанную установку. Здесь железная руда отделяется от мусора с помощью магнита. Затем очищенная железная руда смешивается с коксующимся углём и известью, а затем отправляется в специальную плавильную печь, где переплавляется чугун. Далее чугун отправляется в другую печь. В ней подвергается окислению, смешивается с определенными химическими элементами и превращается в сталь. От того, какие химические вещества были добавлены, зависит её состав и предназначение.
Перечень химических элементов, которые влияют на сталь для ножей:
- Углерод (C). Повышает твёрдость, прочность и упругость стали, но при этом она становится менее пластична и быстрее ржавеет.
- Ванадий (V). Повышает твёрдость, прочность и плотность стали.
- Хром (Cr). Повышает твёрдость, прочность, но уменьшает пластичность и сопротивление к коррозии.
- Марганец (Mn). Увеличивает износостойкость. Сталь становится устойчива к ударным нагрузкам. При этом её пластичность не уменьшается.
- Кремний (Si). С добавлением кремния свыше 1% увеличивается прочность, упругость и стойкость к кислоте. При этом вязкость стали сохраняется.
- Молибден (Mo). Увеличивает упругость. Сталь становится более прочной при растяжении, а также устойчивой к коррозии и различным кислотам.
Улучшенный вариант стали для ножей — порошковая сталь. Чтобы её получить, сталь измельчают до состояния порошка. Затем смешивают порошок с легирующими элементами. Далее эта смесь из порошка прессуется под высокой температурой и давлением в специальной печи. Такой способ позволяет равномерно распределить все составляющие элементы и улучшить характеристики стали. При этом повышаются её прочность, твёрдость, устойчивость к коррозии и перегрузкам.
Как изготавливается клинок
Сначала мастер выбирает цель использования нож. От этого зависит выбор сплава стали, форма клинка, его длина и вид рукояти. Например, основное предназначение кухонного ножа – разделка продуктов для приготовления пищи. Поэтому мастер выберет сталь, которая не будет ржаветь при длительных контактах с водой. Для нарезки больших продуктов и мяса он сделает длину клинка 20-25 см, а для чистки овощей — 10 см. Чтобы нож легко, без сопротивления проходил сквозь продукты, толщина клинка у рукояти составляет 2 мм, а у кончика — 0,3 мм.
А вот походный нож служит помощником в лесу и выполняет грубые работы. Например, им нужно обтесать дерево, подготовить ветки для костра, открыть консервные банки. Для таких ножей мастер выбирает более прочную сталь с повышенной износостойкостью, а толщину клинка делает от 5 до 2,5мм.
Для изготовления клинка используются готовые стальные листы. Мастер вычерчивает на них контур клинка и вырезает заготовку. Далее из заготовки вытачивается форма клинка, его кромка, кончик и хвостовик. После этого определяется уровень спуска ножа (обычно это треть от обуха) и делается скос к кромке лезвия.
Далее мастер закаливает клинок в печи. При закалке изменяется внутренняя структура металла, это улучшает характеристики стали. Для каждого металла своя температура закалки. Также в печь добавляется газ аргон, вытесняющий кислород. Это делается для того, чтобы металл при закалке не выгорал, а клинок сохранил режущие свойства.
После закалки мастер достаёт клинок из печи и остужает в масле. Затем доводит температуру клинка до комнатной температуры. После чего замеряет твёрдость металла клинка по шкале Роквелла. В конце мастер выравнивает плоскость клинка с каждой стороны и спуски к кромке лезвия. В завершение поверхность полируется до блеска.
Как изготавливается рукоятка
Рукоять — вторая составляющая часть ножа. Она должна быть удобной и плотно сидеть в руке. Материалов для рукояти огромное количество. Их выбор также зависит от назначения ножа.
Например, для бытовых ножей лучше подходит рукоять из пластика. При работе ножом с пластиковой рукоятью рука не скользит, даже если на неё попадает вода. Пластик прочный, если нож упадёт на пол, рукоять не расколется.
Для охотничьих ножей больше подходит рукоять из дерева. Она прочная, красиво выглядит, не впитывает в себя грязь и легко отмывается. Дерево хорошо сохраняет тепло. При работе ножом с деревянной рукоятью в холодную погоду рука не будет мёрзнуть.
Изготовление рукоятки начинается с выбора типа рукоятки и подготовки хвостовика клинка. Если рукоятка с гардой, мастер сначала подгоняет гарду. Все детали должны плотно прилегать друг к другу, иначе нож в рукоятке будет хлябать, таким ножом неудобно работать и можно порезаться. Поэтому мастер сразу убирает все зазоры.
При изготовлении накладной рукояти мастер вытачивает хвостовик под размер хвата руки и просверливает в нём дыры. Также делает две заготовки — две половины рукояти. Прикладывает их с двух сторон хвостовика и скрепляет клёпками.
Для изготовления сквозной рукояти мастер сначала вытачивает в ней сквозную дыру, а на хвостовике делает резьбу. Затем насаживает рукоять на хвостовик. К кончику с резьбой, который выходит с тыльной стороны рукояти, прикручивает гайку или навершие. Таким образом рукоятка плотно фиксируется с двух сторон и не слетит.
Для изготовления насаживаемой рукояти мастер берёт деревянный брусок, вытачивает в нём глубокий паз. Смазывает хвостовик столярным клеем и плотно надевает на него брусок. Далее брусок стачивается под удобный хват руки. Шлифуется и покрывается лаком.
